不锈钢钣金件的加工特点和防预开裂的方法

不锈钢钣金件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过钣金模具钣金加工成形的，它主要有以下特点：

1、不锈钢钣金件具有较不错的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。

2、不锈钢钣金件是在材料消耗不大的前提下，经钣金制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构，使不锈钢钣金件强度有所提升。

3、不锈钢钣金件在钣金过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况，从而大可能地不锈钢钣金件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。

1、测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法，检验人员要把握测量尺度及范围，不锈钢钣金件的检测是避免不锈钢钣金件发生批量性问题的重要手段。

2、是提升检测人员的素质，现阶段的钣金工人文化水平较低，难免在加工过程中出现急于求成，所以对不锈钢钣金件的件检验合格后方可小批量生产，待检验全部合格后才可大批量生产，在批量生产中要避免造成成型变化。

3、是匹配尺寸检测，此检测方法遵循检具操作指导书进行，测量内容结合具体的零件情况具体分析，然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。

钣金加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在不锈钢钣金件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各钣金工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外，在由钣金零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。

以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。因此，统一上下序RP8点，且保持钣金模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在不锈钢钣金件模具及焊接夹具时应严格遵循。

影响钣金缺陷的工艺参数主要包括压边力、钣金速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂；由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使不锈钢钣金件均匀变形；钣金工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用少的工序加工生产。另外，随着计算机技术的发展，目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对钣金工艺过程进行数值模拟，优化工艺过程及参数，以降低钣金工艺缺陷，降低生产成本。

不锈钢钣金件在加工过程中，会出现开裂等很多故障缺陷，这些需要正确设计，认真操作，才能防预减少不锈钢钣金件不良现象发生。

不锈钢钣金件开裂的防预方法有哪些？

1、不锈钢钣金件的结构设计：在设计时，各圆角半径建议大一些、曲面形状在拉深方向的实际深层浅一些、各处均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓一些等。

2、不锈钢钣金件拉深工艺：拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、正确的压料面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深层、开工艺孔和工艺切口等。

3、不锈钢钣金件模具设计：可采取设计正确的拉深筋、采用大的模具圆角、使凸模与凹模间隙正确等措施。